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Tipo III: Anodização de Camada Dura

(Baixa Temperatura, Anodização Dura)

A anodização com ácido sulfúrico foi definida como “um processo electroquímico que forma intencionalmente um óxido anódico poroso sobre o alumínio”. Este óxido, parte integrante do metal, é formado quando uma corrente é aplicada às peças de alumínio em um banho de anodização com ácido sulfúrico.

Anodização tipo III (capa dura) é um processo de anodização que forma um óxido poroso extremamente duro e resistente à abrasão sobre o alumínio. É geralmente referido como um “revestimento duro de engenharia”, devido ao facto de o óxido ter sido considerado adequado para aplicações onde a dureza e o aumento da espessura do óxido são uma vantagem. Panelas de alumínio, aplicações militares e uma infinidade de outros usos tornaram a anodização Tipo III muito popular.

A anodização Tipo III (capa dura) difere da anodização típica da temperatura ambiente Tipo II de várias maneiras:

Os parâmetros do banho de anodização para anodização Tipo III (capa dura) são similares à anodização Tipo II (temperatura ambiente) na medida em que as concentrações de ácido e alumínio podem ser praticamente as mesmas. A diferença torna-se aparente quando se consideram os outros parâmetros operacionais.

A anodização Tipo III é realizada em um banho de ácido sulfúrico contendo 180-200 gramas por litro de ácido e uma pequena quantidade de alumínio dissolvido. A temperatura de operação é controlada entre 28-32º F, mas em alguns casos um óxido aceitável pode ser alcançado a temperaturas ligeiramente mais altas. As densidades de corrente podem variar de 24-40 amperes por pé quadrado (ASF), mas geralmente são operadas a 24-30 ASF.

A fonte de alimentação é um retificador DC. A parte de alumínio sendo anodizada é feita o ânodo (ou pólo positivo) no sistema. Os cátodos mais eficientes (ou pólo negativo) são 6063t6 alumínio.

Corrente é aplicada ao sistema por um tempo prescrito, e na densidade de corrente desejada para atingir a espessura de óxido necessária (as espessuras de óxido podem variar de 0,7 mil a 3,0 mils). O óxido poroso resultante pode então ser colorido ou selado, mas as limitações na cor final serão determinadas pelo óxido produzido e pela cor utilizada.