Context

Există multe varietăți diferite de bureți de mare, iar acestea au forme și dimensiuni foarte variate. Ei pot fi foarte mari și pot crește în formațiuni ramificate elaborate, sau pot fi rotunzi și mici, sau pot crește plat sau în formă de tub. Unii sunt strălucitor de colorați, deși se estompează atunci când sunt recoltați. Se crede că bureții de mare au evoluat cu cel puțin 700 de milioane de ani în urmă. Ei se numără printre cele mai simple organisme animale, neavând organe specializate, cum ar fi inima și plămânii, și nici locomoție. Bureții trăiesc atașați de rocile de pe fundul mării. Corpul lor este format dintr-un schelet alcătuit dintr-un material moale numit spongină și o piele coroiată, străpunsă de pori. Buretele se hrănește prin pomparea apei de mare prin porii săi. Acesta filtrează plantele microscopice din apă și expulzează excesul de apă prin una sau mai multe găuri mari numite oscula. De asemenea, absoarbe oxigenul direct din apa de mare. Bureții au o creștere lentă, având nevoie de câțiva ani pentru a ajunge la dimensiunea maximă, iar unii trăiesc sute de ani.

Bureții de mare au fost folosiți încă din cele mai vechi timpuri în regiunea mediteraneană, unde sunt cei mai răspândiți. Soldații romani purtau fiecare câte un burete personal, care servea la fel ca hârtia igienică modernă, și cu siguranță erau folosiți și în alte scopuri. Bureții artificiali au fost dezvoltați pentru prima dată de compania Du Pont – un lider în industria de fabricare a materialelor sintetice, care a inventat și nailonul – în anii 1940. Trei ingineri DuPont au patentat procesul de fabricare a bureților din celuloză, iar DuPont a păstrat secretul până în 1952, când a vândut tehnologia bureților către General Mills. În a doua jumătate a secolului al XX-lea, buretele de celuloză a înlocuit rapid buretele natural pentru cele mai comune utilizări casnice.

Materii prime

Multe tipuri diferite de burete sunt recoltate și uscate pentru uz uman, dar cel mai comun este Spongia oficinalis, cunoscut și sub numele de buretele mănușă. Un alt tip frecvent utilizat în scop comercial este buretele de lână de oaie sau Hippospongia canaliculata. Bureții sintetici sunt fabricați din trei ingrediente de bază: celuloză derivată din pulpă de lemn, sulfat de sodiu și fibre de cânepă. Alte materiale necesare sunt balsamurile chimice, care descompun celuloza în consistența potrivită, înălbitorul și colorantul.

Recoltarea bureților de mare

Pentru a culege bureții naturali, scafandri special instruiți coboară în apele în care cresc bureți cu un cârlig mare cu două vârfuri și un sac de sfoară. Scafandrii tradiționali de bureți din Grecia nu foloseau niciun echipament special de respirație. Bărbații din satele de la malul mării erau instruiți încă din copilărie și erau experți în scufundări în ape adânci. Industria bureților din Statele Unite se concentrează în jurul orașului Tarpon Springs, Florida, o comunitate care a fost fondată de scafandri imigranți greci. Scafandrii de bureți de astăzi folosesc echipamente moderne de scufundare, cum ar fi costume de scafandru și rezervoare de oxigen. Scafandrii smulg bureții de pe stâncile sau recifurile unde cresc și îi aduc la suprafață în sacii lor de sfoară. Scafandrii îngrămădesc bureții pe puntea bărcii lor și îi acoperă cu cârpe umede. Animalele mor pe barcă, iar pielea lor putrezește. După ce pieile au putrezit, pescarii spală bureții și îi înșiră pe o frânghie lungă și subțire pentru a-i usca la soare. După ce s-au uscat complet, culegătorii mai spală bureții de câteva ori. Aceasta este toată pregătirea de care au nevoie bureții pentru a fi gata de vânzare.

Bureții naturali sunt scheletele unui tip de animal marin simplu. Ei cresc în ape viermănoase, de mică adâncime, și sunt deosebit de abundenți în estul Mediteranei și în largul coastei vestice a Floridei. Bureții artificiali i-au înlocuit în mare măsură pe cei naturali în Statele Unite, unde cel puțin 80% dintre bureții utilizați sunt artificiali.

Procesul de fabricație

Etapele necesare în fabricarea buretelui sintetic sunt discutate mai jos.

1. Celuloza folosită pentru bureți ajunge la fabrica de bureți în foi mari și rigide. Muncitorii iau foile și le înmoaie într-o cuvă cu apă amestecată cu anumiți înmuitori chimici. Celuloza devine moale și gelatinoasă. Apoi, muncitorii încarcă celuloza într-un malaxor rotativ, care este un tambur mare de metal care se rotește. Muncitorii adaugă cristalele de sulfat de sodiu, fibrele de cânepă tăiate și colorantul, apoi închid mixerul. Mixerul este setat să se rotească și agită ingredientele astfel încât acestea să fie bine amalgamate.
2. Din mixer, lucrătorii toarnă materialul într-o matriță mare dreptunghiulară care poate avea 61 cm (2 ft) înălțime, 61 cm (2 ft) lățime și 1,8 m (6 ft) lungime. Matrița este încălzită, iar amestecul de celuloză se gătește. Pe măsură ce se gătește, cristalele de sulfat de sodiu se topesc și se scurg prin deschiderile de pe fundul formei. Topirea lor este cea care lasă porii caracteristici în buretele finit. Dimensiunea porilor este determinată de mărimea cristalelor de sulfat de sodiu. Un burete aspru folosit pentru spălarea unei mașini, de exemplu, este fabricat cu cristale grosiere, în timp ce un burete fin, de tipul celui folosit pentru aplicarea machiajului, este fabricat cu cristale foarte fine. Pe măsură ce amestecul de celuloză se gătește, apoi se răcește, devine un bloc dur și poros.
3. Blocul de burete este apoi înmuiat într-o cuvă cu înălbitor. Acest lucru îndepărtează murdăria și impuritățile și, de asemenea, luminează culoarea. Apoi, buretele este curățat în apă. Spălările suplimentare modifică textura, făcând buretele mai maleabil. Buretele este lăsat să se usuce, pentru a-l pregăti pentru tăiere.
4. Unii producători confecționează buretele și îl taie și îl ambalează ei înșiși. Alții produc blocurile brute de burete și apoi le vând unei companii cunoscute sub numele de transformator. Convertorul taie buretele în funcție de nevoile clienților săi și se ocupă de ambalare și distribuție. Fie că se află la prima unitate de producție sau la convertor, muncitorii taie buretele cu ajutorul unei mașini de tăiat automate. Aceștia încarcă fiecare dreptunghi mare de burete într-o mașină care îl taie în dimensiunea dorită. Deoarece blocul de burete este dreptunghiular, acesta poate fi tăiat în mai multe dreptunghiuri mai mici cu puține sau deloc deșeuri.
5. Mulți bureți de uz casnic au un tampon de curățare din plastic texturat atașat pe o parte. Aceasta este atașată în cadrul unui proces numit laminare, după ce buretele este tăiat. Tamponul de frecat, care este tăiat la aceeași dimensiune ca și buretele, este fixat pe burete într-un proces de laminare
   

   Celuloza înmuiată este amestecată cu cristale de sulfat de sodiu, fibre de cânepă tăiate și colorant într-un tambur metalic mare, rotativ. Odată amestecat, materialul este turnat într-o matriță mare dreptunghiulară, care poate avea o înălțime de 61 cm (2 ft), o lățime de 61 cm (2 ft) și o lungime de 182,9 cm (6 h). Pe măsură ce matrița se gătește, cristalele de sulfat de sodiu se topesc și se scurg prin deschiderile de pe fundul matriței. Topirea lor este cea care lasă porii caracteristici în buretele finit.

   mașină care folosește un lipici specializat pentru burete, fabricat din poliuretan întărit la umiditate. Apoi, bureții se mută într-o zonă de ambalare unde sunt sigilați în plastic. Bureții ambalați sunt ambalați în cutii, iar cutiile sunt trimise la un depozit pentru a fi distribuite în continuare.

Controlul calității

Un producător de bureți verifică, de obicei, calitatea produsului în mai multe etape de-a lungul procesului de fabricație. Ingredientele brute sunt analizate atunci când intră în fabrică pentru a se asigura că sunt conforme cu standardele. Într-o instalație modernă, majoritatea utilajelor sunt monitorizate de calculatoare, care mențin proporțiile adecvate în amestec, de exemplu, și controlează temperatura matriței în timpul procesului de gătire. Buretele finit este verificat în ceea ce privește tenacitatea, adică ușurința cu care se rupe. Un inspector ia o mostră aleatorie din lot și o introduce într-o mașină special construită. Aparatul măsoară forța necesară pentru a rupe buretele. Un alt test este cel al culorii. În acest caz, o mostră de burete este examinată sub un spectrograf.

Produse secundare/deșeuri

Fabricarea bureților nu produce produse secundare dăunătoare și produce puține deșeuri. Materialul de burete care se pierde în timpul tăierii, cum ar fi atunci când un capăt neuniform este tăiat din blocul mare, este măcinat și reciclat. Acesta poate fi aruncat în malaxor la începutul procesului și poate deveni parte a unui nou burete.

.