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Tipo III: Anodizzazione Hard Coat

(Anodizzazione dura a bassa temperatura)

L’anodizzazione con acido solforico è stata definita come “un processo elettrochimico che forma intenzionalmente un ossido anodico poroso sull’alluminio”. Questo ossido, parte integrante del metallo, si forma quando una corrente viene applicata alle parti in alluminio in un bagno di anodizzazione con acido solforico.

L’anodizzazione di tipo III (hardcoat) è un processo di anodizzazione che forma un ossido poroso estremamente duro e resistente all’abrasione sull’alluminio. È generalmente indicato come un “hardcoat ingegneristico” a causa del fatto che l’ossido è stato trovato adatto per applicazioni in cui la durezza e l’aumento dello spessore dell’ossido sono un vantaggio. Pentole in alluminio, applicazioni militari e una miriade di altri usi hanno reso l’anodizzazione di tipo III molto popolare.

L’anodizzazione di tipo III (hardcoat) differisce dalla tipica anodizzazione di tipo II a temperatura ambiente in diversi modi:

I parametri del bagno di anodizzazione per l’anodizzazione di tipo III (hardcoat) sono simili all’anodizzazione di tipo II (temperatura ambiente) in quanto le concentrazioni di acido e alluminio possono essere praticamente le stesse. La differenza diventa evidente quando si considerano gli altri parametri operativi.

L’anodizzazione di tipo III viene eseguita in un bagno di acido solforico contenente 180-200 grammi per litro di acido e una piccola quantità di alluminio dissolto. La temperatura operativa è controllata tra i 28-32º F ma in alcuni casi un ossido accettabile può essere ottenuto a temperature leggermente più alte. Le densità di corrente possono variare da 24-40 ampere per piede quadrato (ASF), ma comunemente sono eseguite a 24-30 ASF.

L’alimentazione è un raddrizzatore DC. La parte in alluminio che viene anodizzata è fatta l’anodo (o polo positivo) nel sistema. I catodi più efficienti (o polo negativo) sono in alluminio 6063t6.

La corrente viene applicata al sistema per un tempo prescritto, e alla densità di corrente desiderata per ottenere lo spessore di ossido richiesto (gli spessori di ossido possono variare da 0,7 mil a 3,0 mil). L’ossido poroso risultante può poi essere colorato o sigillato, ma le limitazioni sul colore finale saranno determinate dall’ossido prodotto e dal colore usato.

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