Der folgende Beitrag stammt aus dem Niche Meat Processor Assistance Network (NMPAN) Update #60, geschrieben von Kathryn Quanbeck, NMPAN Program Manager, und wird mit ihrer Erlaubnis abgedruckt.

NMPAN präsentierte ein Webinar Plant in a Box: A Solution for USDA Inspected Poultry Processing, Februar 2016.

Plant in a Box: A Solution for USDA-Inspected Poultry Processing?

David Schafer, Inhaber und Gründer von Featherman Equipment und NMPAN-Mitglied, verbringt viel Zeit damit, über die Verarbeitung von Geflügel im kleinen Maßstab nachzudenken. Da er seit 1994 Geflügel auf der Weide aufzieht, schlachtet und verkauft, kennt er die „Vorteile und Engpässe eines Geflügelunternehmens“” Während ein Großteil der von Featherman verkauften Ausrüstung auf sehr kleine Betriebe ausgerichtet ist, arbeitet David Schafer schon seit einiger Zeit an einer Lösung für die USDA-geprüfte Verarbeitung (wir berichteten 2013 über das Projekt). Das Modell heißt „Plant in a Box” und soll eine schlüsselfertige Lösung für diejenigen sein, die Hühner, Puten und anderes Geflügel unter USDA-Inspektion verarbeiten wollen.

„Wie alles, was ich gemacht habe, wurde ich von meinen Kunden angesprochen,” sagt David auf die Frage nach den Ursprüngen des Plant in a Box-Konzepts. David sagt, dass seine Kunden immer anspruchsvoller werden und zu ihm kommen, „ohne Angst vor den Vorschriften zu haben, sie kennen ihren Markt und wissen, was sie brauchen.“” Während in der Vergangenheit die meisten Kunden nach Anlagen suchten, um Vögel im Rahmen der Ausnahmeregelungen für 1.000 und 20.000 Vögel zu verarbeiten, suchen jetzt immer mehr Kunden nach USDA-geprüften Lösungen.

Die „Plant in a Box“-Anlage nutzt einen recycelten Schiffscontainer. Er ist 40′ lang, 8′ breit und 8′ oder 9′ hoch („high cubes” wie sie oft genannt werden). Die Einheit wird anschlussfertig mit allen erforderlichen Geräten für etwa 80.000 $ geliefert. Ein Stellplatz, Wasser, Strom und ein Abwasserplan sind nicht enthalten und müssen vor Ort bereitgestellt werden.

Mit einer Besatzung von drei geschulten Personen könnte man nach Davids Schätzung etwa 500 Vögel pro Tag verarbeiten. „Angenommen, Sie verarbeiten 500 Vögel pro Tag an 100 Tagen im Jahr. Das sind 50.000 Vögel pro Jahr. Bei einem Preis von 3 Dollar pro Vogel im Mittleren Westen ergibt das einen Bruttogewinn von 150.000 Dollar pro Jahr. Selbst bei der Hälfte dieses Volumens beträgt die Amortisationszeit weniger als 3 Jahre.”

Die „Plant in a Box“-Einheit befördert ein Huhn von der Kiste bis zum Kühltank”: Bei der Schätzung des Platzbedarfs oder des Durchsatzes ist keine Lagerung berücksichtigt. David empfiehlt, gekühltes Geflügel in großen Behältern zu transportieren, die mit einem Gabelstapler bewegt und in einen separaten Verpackungs- und Lagerbereich oder zurück in den (gereinigten) Ausweideraum zum Trocknen und Verpacken gerollt werden können. Ein Video des Prototyps von Plant in a Box ist hier zu sehen.

Der erste Prototyp von Plant in a Box wurde 2013 auf der Maple Wind Farm (MWF) in Richmond, VT, in Betrieb genommen. „Der ‚Plug and Play‘-Aspekt war wirklich schön,” sagt John Smith, Geflügelmanager bei MWF. „Es wurde geliefert und wir waren innerhalb von ein oder zwei Wochen mit der Inspektion fertig.” MWF arbeitete eng mit David zusammen, um das Gerät vor der Ankunft fein abzustimmen, da es das erste ist, das in Betrieb ist.

Im ersten Betriebsjahr wurde die Anlage staatlich inspiziert (Vermont hat ein „gleichwertiges” Inspektionsprogramm). Seit 2014 arbeitet MWF unter USDA-Inspektion. In den letzten zwei Jahren konnte MWF seinen Durchsatz und seine Effizienz steigern. John erinnert sich: „An unserem besten Tag haben wir 320 Vögel geschlachtet, verarbeitet und verpackt. Das schafften wir mit 4 Leuten.”

MWF möchte auf der Infrastruktur von Plant in a Box aufbauen und den Betrieb erweitern, um einen separaten Raum für das Zerlegen und Verpacken der Vögel zu haben. Zurzeit wird morgens geschlachtet, mittags der Ausweideraum gereinigt und nach dem Mittagessen im selben Raum zerlegt und verpackt. Das funktioniert, aber man muss eine Menge Sachen rein- und rausschleppen, was nicht sehr effizient ist.

Wie bei vielen fleischverarbeitenden Betrieben ist auch bei MWF die größte Herausforderung die Arbeit: Wie kann man qualifizierte Mitarbeiter das ganze Jahr über beschäftigen? Wir sind ein Drei-Saison-Betrieb, aber wir versuchen, unsere Mitarbeiter das ganze Jahr über zu beschäftigen, damit wir sie halten können“, sagt John. MWF ist ihr eigener größter Kunde, der etwa 75 % der von ihnen verarbeiteten Vögel aufzieht und vermarktet. Den Rest der Verarbeitungstage füllen sie mit Vögeln von anderen Erzeugern, wobei sie 5 $/Huhn und 10 $/Truthahn für die Verarbeitung berechnen.