Antecedentes

Hay muchas variedades diferentes de esponjas marinas, y éstas tienen formas y tamaños muy variados. Pueden ser muy grandes y crecer en elaboradas formaciones ramificadas, o ser redondas y pequeñas, o crecer planas o en forma de tubo. Algunas tienen colores brillantes, aunque se desvanecen cuando se recogen. Se cree que las esponjas marinas evolucionaron hace al menos 700 millones de años. Se encuentran entre los organismos animales más simples, ya que carecen de órganos especializados, como el corazón y los pulmones, y no tienen capacidad de locomoción. Las esponjas viven adheridas a las rocas del fondo marino. Su cuerpo está formado por un esqueleto de un material blando llamado esponja, y una piel correosa rota por los poros. La esponja se alimenta bombeando agua de mar a través de sus poros. Filtra las plantas microscópicas del agua y expulsa el exceso de agua a través de uno o varios agujeros grandes llamados ósculos. También absorbe el oxígeno directamente del agua de mar. Las esponjas son de crecimiento lento, tardan varios años en alcanzar su tamaño completo, y algunas viven cientos de años.

Las esponjas de mar se utilizaban desde la antigüedad en la región mediterránea, donde son más comunes. Los soldados romanos llevaban cada uno una esponja personal, que servía para el propósito del papel higiénico moderno, y seguramente también se utilizaban para otros fines. Las esponjas artificiales fueron desarrolladas por primera vez por la empresa Du Pont -líder en la industria de fabricación de materiales sintéticos que también inventó el nailon- en la década de 1940. Tres ingenieros de DuPont patentaron el proceso de las esponjas de celulosa, y DuPont guardó el secreto hasta 1952, cuando vendió su tecnología de esponjas a General Mills. En la segunda mitad del siglo XX, las esponjas de celulosa sustituyeron rápidamente a la esponja natural para la mayoría de los usos domésticos.

Materias primas

Se recogen y secan muchos tipos diferentes de esponja para uso humano, pero la más común es la Spongia oficinalis, también conocida como esponja guante. Otro tipo común utilizado comercialmente es la esponja de lana de oveja, o Hippospongia canaliculata. Las esponjas sintéticas están hechas de tres ingredientes básicos: celulosa derivada de la pulpa de madera, sulfato de sodio y fibra de cáñamo. Otros materiales necesarios son los ablandadores químicos, que descomponen la celulosa hasta conseguir la consistencia adecuada, la lejía y el tinte.

Recolección de esponjas marinas

Para recoger esponjas naturales, buzos especialmente entrenados descienden a las aguas donde crecen las esponjas con un gran gancho de dos puntas y una bolsa de cuerda. Los buceadores tradicionales de esponjas en Grecia no utilizaban ningún equipo especial de respiración. Los hombres de los pueblos costeros recibían formación desde la infancia y eran expertos buceadores de aguas profundas. La industria de la esponja en Estados Unidos se centra en Tarpon Springs (Florida), una comunidad fundada por buceadores inmigrantes griegos. Los buceadores de esponjas actuales utilizan equipos de buceo modernos, como trajes de neopreno y botellas de oxígeno. Los buceadores arrancan las esponjas de las rocas o arrecifes donde crecen y las suben en sus bolsas de cuerda. Los buceadores apilan las esponjas en la cubierta de su barco y las cubren con paños húmedos. Los animales mueren en el barco y sus pieles se pudren. Una vez que las pieles se han descompuesto, los recolectores lavan las esponjas y las ensartan en una cuerda larga y fina para que se sequen al sol. Después de que se hayan secado por completo, los recolectores lavan las esponjas varias veces más. Esta es toda la preparación que necesitan las esponjas para estar listas para la venta.

Las esponjas naturales son los esqueletos de un tipo de animal marino simple. Crecen en aguas poco profundas y son especialmente abundantes en el Mediterráneo oriental y en la costa occidental de Florida. Las esponjas artificiales han sustituido en gran medida a las naturales en Estados Unidos, donde al menos el 80% de las esponjas que se utilizan son artificiales.

El proceso de fabricación

A continuación se comentan los pasos necesarios en la fabricación de la esponja sintética.

1. La celulosa utilizada para las esponjas llega a la fábrica de esponjas en hojas grandes y rígidas. Los trabajadores cogen las láminas y las sumergen en una cuba de agua mezclada con ciertos ablandadores químicos. La celulosa se vuelve blanda y gelatinosa. A continuación, los trabajadores cargan la celulosa en un mezclador giratorio, que es un gran tambor metálico que gira. Los trabajadores añaden los cristales de sulfato de sodio, las fibras de cáñamo cortadas y el tinte, y cierran la mezcladora. La mezcladora se pone a girar y agita los ingredientes para que se amalgamen completamente.
2. Desde la mezcladora, los trabajadores vierten el material en un gran molde rectangular que puede tener 2 pies (61 cm) de alto, 2 pies (61 cm) de ancho y 6 pies (1,8 m) de largo. El molde se calienta y la mezcla de celulosa se cuece. A medida que se cuece, los cristales de sulfato de sodio se funden y se escurren por las aberturas del fondo del molde. Su fusión es lo que deja los poros característicos en la esponja terminada. El tamaño de los poros viene determinado por el tamaño de los cristales de sulfato de sodio. Una esponja áspera utilizada para lavar un coche, por ejemplo, está hecha con cristales gruesos, mientras que una esponja fina del tipo utilizado para aplicar el maquillaje está hecha con cristales muy finos. A medida que la mezcla de celulosa se cocina y luego se enfría, se convierte en un bloque duro y poroso.
3. El bloque de esponja se sumerge entonces en una cuba de lejía. Esto elimina la suciedad y las impurezas, y también aclara el color. A continuación, la esponja se limpia en agua. Los lavados adicionales alteran la textura, haciendo que la esponja sea más flexible. La esponja se deja secar para prepararla para el corte.
4. Algunos fabricantes hacen la esponja y la cortan y empaquetan ellos mismos. Otros producen los bloques de esponja en bruto, y luego los venden a una empresa conocida como convertidor. El convertidor corta las esponjas según las necesidades de sus clientes y se encarga del envasado y la distribución. Tanto en la primera fábrica como en el convertidor, los trabajadores cortan las esponjas en una cortadora automática. Cargan cada gran rectángulo de esponja en una máquina que lo corta en el tamaño deseado. Como el bloque de esponja es rectangular, puede cortarse en muchos rectángulos más pequeños con poco o ningún desperdicio.
5. Muchas esponjas domésticas tienen un estropajo de plástico texturizado adherido a un lado. Este se adhiere en un proceso llamado laminado, después de cortar la esponja. El estropajo, que se corta del mismo tamaño que la esponja, se adhiere a la esponja en un laminado
   

   La celulosa ablandada se mezcla con cristales de sulfato de sodio, fibras de cáñamo cortadas y tinte en un gran tambor metálico giratorio. Una vez mezclado, el material se vierte en un gran molde rectangulor, que puede tener 2 pies (61 cm) de alto, 2 pies (61 cm) de ancho y 6 h (182,9 cm) de largo. A medida que el molde se cuece, los cristales de sulfato de sodio se funden y se escurren por las aberturas del fondo del molde. Es su fusión la que deja los poros característicos en la esponja terminada.

   máquina que utiliza un pegamento especializado para esponjas hecho de poliuretano curado por la humedad. A continuación, las esponjas pasan a una zona de embalaje donde se sellan en plástico. Las esponjas empaquetadas se empaquetan, y las cajas se envían a un almacén para su posterior distribución.

Control de calidad

Un fabricante de esponjas suele comprobar la calidad del producto en muchos pasos del proceso de fabricación. Las materias primas se analizan cuando entran en la planta para asegurarse de que se ajustan a las normas. En una instalación moderna, la mayor parte de la maquinaria está supervisada por ordenadores, que mantienen las proporciones adecuadas en la mezcla, por ejemplo, y controlan la temperatura del molde durante el proceso de cocción. Se comprueba la tenacidad de las esponjas terminadas, es decir, la facilidad con que se rompen. Un inspector toma una muestra al azar del lote y la pone en una máquina especialmente construida para ello. La máquina mide la fuerza necesaria para romper la esponja. Otra prueba es la del color. En este caso, se examina una muestra de esponja bajo un espectrógrafo.

Subproductos/Residuos

La fabricación de esponjas no produce subproductos nocivos y apenas residuos. El material de la esponja que se pierde en el recorte, como cuando se corta un extremo irregular del bloque grande, se tritura y se recicla. Puede echarse en la batidora al principio del proceso y convertirse en parte de una nueva esponja.