El vidrio «a prueba de balas» es muy diferente al vidrio ordinario. Más correctamente llamado vidrio a prueba de balas (porque ningún vidrio es totalmente a prueba de balas), está hecho de múltiples capas de vidrio resistente con «capas intermedias» de varios plásticos. A veces, hay una última capa interior de policarbonato (un tipo de plástico resistente) o una película de plástico para evitar el «desprendimiento» (cuando los peligrosos fragmentos de vidrio o plástico se astillan tras el impacto de una bala). Este sándwich de capas se llama laminado. Puede ser hasta diez veces más grueso que un solo cristal ordinario y suele ser muy pesado.

Cuando una bala impacta en un cristal antibalas, su energía se propaga lateralmente a través de las capas. Como la energía se divide entre varias piezas diferentes de vidrio y plástico, y se reparte en una gran superficie, se absorbe rápidamente. La bala se ralentiza tanto que ya no tiene suficiente energía para atravesarla, o para causar mucho daño si lo hace. Aunque los cristales se rompen, las capas de plástico impiden que salgan despedidos. Piense en el cristal antibalas como un cristal que «absorbe la energía» y tendrá una buena idea de cómo funciona.

Foto: Arriba: El vidrio ordinario se rompe y no hace nada para detener el paso de una bala a gran velocidad. Abajo: El cristal antibalas también se rompe, pero las capas de plástico intercaladas entre las capas de cristal absorben y disipan la energía de la bala. Si consigue atravesar el cristal, se ralentizará en gran medida y causará mucho menos daño.

¿Cómo se fabrica el cristal antibalas?

El cristal antibalas tradicional se fabrica alternando capas de cristal (normalmente de 3 a 10 mm) y de plástico, donde el plástico es simplemente una fina película de butiral de polivinilo (PVB) o de acetato de etileno-vinilo (EVA), (de unos 0,38 mm a 1,52 mm de grosor). Los tipos más nuevos y resistentes de vidrio antibalas utilizan un sándwich de vidrio y plástico hecho de vidrio acrílico, polímeros ionoplásticos (como SentryGlas®), acetato de vinilo y etileno o policarbonato, con las capas gruesas de vidrio y plástico separadas por películas más finas de diversos plásticos, como PVB o poliuretano.

Para fabricar un vidrio antibalas simple a base de PVB, la película fina de PVB se intercala entre el vidrio más grueso para formar un laminado, que se calienta y se comprime para que el plástico se funda y comience a adherirse al vidrio. A menudo, este proceso se realiza en el vacío para evitar que el aire quede atrapado entre las capas, lo que debilita el laminado y afecta a sus propiedades ópticas (distorsionando la luz que lo atraviesa). A continuación, la unidad se «cuece» completamente a una temperatura mucho más alta (hasta unos 150ºC) y a una presión (hasta unas 13-14 veces la presión atmosférica normal) en un autoclave (una especie de olla a presión industrial). La principal dificultad del proceso es garantizar que las capas de plástico y vidrio se adhieran correctamente sin que quede aire atrapado entre ellas, y asegurarse de que el calor y la presión del autoclave no distorsionen el plástico para que sea difícil ver a través de él. (Puede leer más sobre el proceso de fabricación en la patente estadounidense 5.445.890, que figura en su totalidad en las referencias más abajo).

¿Dónde se utiliza el cristal antibalas?

El cristal antibalas se presenta en todas las formas y tamaños para ofrecer distintos niveles de protección en diferentes situaciones. Lo más probable es encontrarlo en lugares como los bancos, donde los cajeros suelen sentarse detrás de gruesas ventanas antibalas y utilizan cajones antibalas para intercambiar papeles y dinero con los clientes. En general, cuanto más grueso sea el cristal y más capas tenga, más energía podrá absorber y más protección dará. El cristal antibalas básico oscila entre los 28 mm y los 54 mm de grosor, pero puede duplicarse si es necesario.

El único problema es que cuanto más grueso sea el cristal antibalas, más pesado será. Eso puede no ser un problema en un banco, pero ciertamente es una consideración cuando se trata de blindar un coche presidencial. El aumento del grosor del cristal antibalas también lo hace ligeramente más opaco, porque la luz se esfuerza por atravesar todas esas capas adicionales. Eso puede causar dificultades si impide la visibilidad del conductor.

Estándares para el vidrio a prueba de balas

Tabla: Se necesita un vidrio más grueso para detener balas con velocidades y energías más altas. Este gráfico compara la eficacia del vidrio antibalas clasificado como BR1-7 en la norma EN/CEN 1063. El BR1 suele tener un grosor de entre 13 y 15 mm; el BR7 sería más bien de entre 75 y 85 mm, es decir, seis veces más grueso.

Existen diferentes normas en distintas partes del mundo. En Estados Unidos, la eficacia de los cristales antibalas suele compararse utilizando la norma 0108 del NIJ (Instituto Nacional de Justicia) para materiales de protección resistentes a la balística (septiembre de 1985), que enumera siete tipos de blindaje divididos en cinco tipos principales (Tipos I, II-A, II, III-A, III, IV y Especial). La clasificación más alta, el Tipo IV, debe ser capaz de resistir un solo impacto de un rifle perforante de calibre 30 con una masa de bala de 10,8g y una velocidad medida de 868±15m/s. En el Reino Unido, la norma británica pertinente es la BS EN 1063:2000, que compara nueve tipos diferentes de vidrio (BR1 para pistolas y rifles, BR2-4 para pistolas, BR5-7 para rifles; y SG1-2 para escopetas). En el resto de Europa, esto equivale al CEN 1063.

¿Quién inventó el cristal antibalas?

Trabajo: La idea de Earl Fix fue intercalar resina de polivinilo acetilado (PVA) entre dos capas de vidrio. Obra de arte de la patente estadounidense 2.045.130: Safety Glass, cortesía de la Oficina de Patentes y Marcas de los Estados Unidos.

El vidrio antibalas moderno es simplemente una variación del vidrio de seguridad laminado, que fue inventado por un químico francés llamado Édouard Bénédictus (1878-1930), que patentó la idea en 1909. Su versión original utilizaba celuloide (un plástico primitivo) intercalado entre dos hojas de vidrio. La idea de utilizar plásticos polivinílicos en el vidrio laminado data de 1936, cuando fue propuesta por primera vez por Earl Fix, de la Pittsburgh Plate Glass Company.