Besitzer von Industrieanlagen kommen oft zu uns und fragen sich, welche Art von Beschichtungssystem (Epoxid- oder Polyurethanbeschichtung) zum Schutz ihrer Anlagen erforderlich ist. Ganz gleich, ob es um den Schutz von Stahl- oder Betonoberflächen geht, die Chemikalien ausgesetzt sind, oder um Beton, der eine Beschichtung benötigt, oder um beschädigten Beton, der repariert werden muss – wir werden oft gebeten, eine Lösung für den Schutz ihrer Anlage zu finden. Bei den vielen verschiedenen Möglichkeiten, die es gibt, kann es schwierig sein zu entscheiden, was für Ihre Anlage am besten ist. Hier sind einige verschiedene Arten von Epoxiden und Urethanen, die in Ihrer Anlage verwendet werden können:

Epoxidbeschichtungen: Epoxidharze haben eine ausgezeichnete Haftung auf vielen Substraten. Sie sind dafür bekannt, dass sie „oberflächentolerant“ sind, weshalb so viele Epoxidgrundierungen vorgeschrieben sind. Aufgrund ihrer Haltbarkeit und Stoßfestigkeit können sie auch als Zwischen- und Deckbeschichtung verwendet werden. Sie weisen im Allgemeinen eine sehr gute Chemikalienbeständigkeit auf, so dass die leistungsfähigeren Epoxidharze für Tankauskleidungen, Containment-Bereiche und zum allgemeinen Schutz vor Chemikalien verwendet werden können. Einer der Nachteile von Epoxidharzen ist, dass sie mit der Zeit auskreiden und verblassen. An dieser Stelle kommen Polyurethane ins Spiel, auf die wir später noch eingehen werden. Hier sind einige der verschiedenen Arten von Epoxidbeschichtungen:

100% Festkörper-Epoxid: Diese Epoxidharze enthalten in der Regel nur sehr wenige oder gar keine flüchtigen organischen Verbindungen (VOC) und riechen kaum bis gar nicht. Sie können je nach Anwendung als Grundierung, Zwischen- und Deckschicht verwendet werden. Sie können mit verschiedenen Zuschlägen für Spachtelungen gemischt werden, um Beton zu erneuern. Ein weiterer Vorteil ist die Verwendung als Bindemittel, das mit Metallic-Flocken, Farbquarz und als Grundierung für Farbflocken gemischt werden kann. Es gibt einige Nachteile von Epoxiden mit 100 % Feststoffgehalt. Sie haben eine kurze Topfzeit – in der Regel 20-40 Minuten und sie können in der Regel nicht überstrichen werden, bis 6+ Stunden.

( PC-1703, PC-1000, PC-1801, PC-1803, PC-1850, CL-696)

High Solids Epoxide: Die meisten Epoxide mit hohem Feststoffgehalt bieten einen hervorragenden Schutz gegen Säuren und Laugen. Diese Epoxide können im Allgemeinen auf Stahl, Beton und verzinktem Stahl verwendet werden. Die meisten H.S.-Epoxide verfügen über schnell aushärtende“ und bei niedrigen Temperaturen aushärtende“ Härter, die in den wärmeren Monaten ein hohes Produktivitätsniveau ermöglichen und in den kälteren Monaten bei kühleren Temperaturen aushärten können. Eines der beliebtesten Epoxidharze mit hohem Feststoffgehalt sind Amin-Addukt-Epoxidharze. Diese Epoxide sind so konzipiert, dass der Härter mit einer kleinen Menge Epoxidharz versetzt ist. (CM-15, PC-155, PC-275, PC-650)

– Polyamid-Epoxidharze: Polyamid-Epoxidharze sind eine der älteren Epoxidharztechnologien, die auch heute noch verwendet werden. In der Regel sind diese Epoxide kostengünstig und werden als Grundierung und Endbeschichtung verwendet. Sie sind nicht so leistungsfähig wie die Epoxide mit hohem Feststoffgehalt und 100 % Feststoffgehalt, aber sie bieten eine hervorragende Lösung für Bereiche, in denen keine aggressiven Chemikalien verwendet werden. (PC-110, PC-145, PC-149, PC-200)

– Cycloaliphatische & Novolac-Epoxidharze: Diese beiden Epoxidharze sind sehr leistungsstarke Epoxidharze, die ideal für aggressive Chemikalien sind. Sie eignen sich hervorragend für interne Tankauskleidungen, sekundäre Sicherheitsbehälter, Pumpenpolster, Gräben und andere stark beanspruchte Bereiche. Die meisten Novolacs sind für 98%ige Schwefelsäure und 37%iges HCL für Spritzer & ausgelegt. (PC-517, PC-555, PC-590, PC-1500, PC-1875)

– Epoxidharze auf Wasserbasis: Epoxidharze auf Wasserbasis sind eine gute Wahl für weniger anspruchsvolle Bereiche. Sie halten in der Regel nicht so gut gegen Chemikalien und einige der lösungsmittelbasierten & Epoxidharze mit 100 % Feststoffgehalt stand. Ein großer Vorteil ist, dass diese Epoxidharze in der Regel einen niedrigen VOC-Gehalt haben und wenig bis gar nicht riechen. Zu den üblichen Anwendungen gehören Kontrollräume, Umkleideräume, Pausenräume und Betonböden für leichten Verkehr. (PC-240)

– Phenalkamine: Phenalkamin-gehärtete Epoxidharze eignen sich hervorragend für Anwendungen bei niedrigen Temperaturen und kaltem Wetter. Diese Beschichtungen sind schnell abbindend und können noch am selben Tag überstrichen werden, was für Eigentümer und Bauunternehmer von Vorteil ist. Phenalkamine haben in der Regel eine niedrigere Viskosität als andere Epoxidharze, was sie zu einer guten Wahl für das Abisolieren von Leitungen in Anlagen macht. Sie haben eine lange Topfzeit, eine gute Haftung und eine gute chemische Beständigkeit. (PC-636)

– Polyester-Epoxidharze: Polyester-Epoxidharze sind eine einzigartige, nicht vergilbende Zweikomponenten-Epoxidbeschichtung. Sie bieten eine harte, hochglänzende, fliesenähnliche Oberfläche, die sich hervorragend abwaschen und abschrubben lässt. Sie sind ideal als Anti-Graffiti-Beschichtung und haben eine hervorragende Chemikalien- und Abriebfestigkeit. (PC-270)

Polyurethan-Beschichtungen: Polyurethane sind bekannt für ihre hervorragende UV-Beständigkeit, Glanzbeständigkeit und Farbstabilität. Diese Beschichtungen werden in der Regel als Finish verkauft und in der Regel mit einer Schichtdicke von 2-3 mils aufgetragen. Ein Problem bei Polyurethanen ist ihre Empfindlichkeit gegenüber Feuchtigkeit und Nässe. Als Faustregel gilt, dass diese Beschichtungen am besten zwischen 10.00 und 16.00 Uhr aufgetragen werden sollten, wenn die Luftfeuchtigkeit im Allgemeinen am niedrigsten ist. Je nach Produkt sind Polyurethane chemikalienbeständiger und bieten eine bessere Abrieb- und Schlagfestigkeit als Epoxidharze. Hier sind einige der verschiedenen Arten von Polyurethanbeschichtungen:

– Feuchtigkeitsgehärtete Urethane: Feuchtigkeitsgehärtete Urethane sind Einkomponenten-Urethane, die durch Feuchtigkeit und Nässe aushärten. Diese Beschichtungen können in der Regel höhere Trockentemperaturen vertragen als Epoxide und Zweikomponenten-Urethane. Sie bieten eine harte Oberfläche, die sehr haltbar ist. Die meisten MCUs sind aromatisch, was bedeutet, dass sie im Laufe der Zeit ihre Farbe verändern können. (MCU-100, MCU-101, MCU-104)

– Acrylpolyurethane: Acrylpolyurethane sind bekannt für ihre hervorragende Glanz- und Farbbeständigkeit, UV-Beständigkeit und bieten eine robuste und dauerhafte Oberfläche. Diese Beschichtungen werden für äußere Stahloberflächen zum langfristigen Schutz verwendet. Acrylpolyurethane werden in der Regel aus einer aliphatischen Verbindung hergestellt, die die für ein Acrylpolyurethan erforderliche Langzeitstabilität gewährleistet. (CT-370, CT-371, CT-373, CT-380, CT-398)

– Polyester-Polyurethane: Polyester-Polyurethane sind die besten Polyurethane in Bezug auf Abrieb-, Kratz- und Stoßfestigkeit und haben eine ausgezeichnete Glanz- und Farbbeständigkeit. Diese Beschichtungen werden aus 100% Polyesterharz hergestellt, das eine extrem haltbare Oberfläche bietet. Sie werden als Endbeschichtung für Betonböden in stark beanspruchten Bereichen und für Stahloberflächen im Außenbereich empfohlen. Polyester-Polyurethane sind ein echtes C.R.U. (Chemical Resistant Urethane), was sie zu einer hervorragenden Wahl für Flugzeughangars, Böden von Wartungshallen und andere stark beanspruchte Bereiche macht, da sie gegen eine Vielzahl von Chemikalien wie Salz, Öl, Gas, Fett, Skydrol, Laugen und die meisten Säuren beständig sind, mit denen Ihr Boden in Kontakt kommen kann. (CT-332, CT-352)

ZUSAMMENFASSUNG: Die Auswahl von Epoxiden und Polyurethanen erfordert eine sorgfältige Auswahl. Die richtige Wahl kann die Lebensdauer Ihrer Anlagen verlängern und Sie vor frühzeitigen Ausfällen bewahren. Seit über 40 Jahren hilft Gulf Coast Paint Eigentümern und Auftragnehmern, die beste Beschichtungslösung für ihre spezifischen Anforderungen zu finden. Kontaktieren Sie uns noch heute unter [email protected] oder 251-964-7911, wenn Sie Unterstützung bei Ihrem nächsten Beschichtungsprojekt benötigen.

Auswahl von Epoxiden und Urethanen mit Produkten – PDF